فرایند تولید بشکه فلزی چگونه است؟ در تولید بشکه فلزی، چه مراحلی طی می شود؟ مواد اولیه به کار رفته در تولید بشکه های فلزی چیست؟ در این مقاله تخصصی از پنادپلاستیک، قصد داریم به صورت کامل به فرآیند تولید بشکه فلزی ( از ورق تا محصول نهایی) بپردازیم. پس اگر علاقه مند هستید تا در این باره بدانید، با ما تا انتهای این مطلب همراه باشید.
سال هاست استفاده از بشکه های فلزی به عنوان یکی از مطمئن ترین و پرکاربردترین روش های بسته بندی و حمل و نقل مواد، در صنایع گوناگون مرسوم است. از ذخیره و انتقال فرآورده های نفتی و شیمیایی گرفته تا بسته بندی محصولات غذایی و دارویی، این بشکه ها نقش مهمی در زنجیره تامین ایفا می کنند.
از مهمترین ویژگی هایی که باعث شده است که بشکه فلزی هنوز هم در بسیاری از صنایع، انتخاب نخست باشد، استحکام فیزیکی بالا، مقاومت در برابر فشارهای خارجی و قابلیت اطمینان در نگهداری مواد خطرناک می باشد. بنابراین، با وجود نسل های جدید بشکه های پلاستیکی و دیگر انواع بسته بندی، بشکه فلزی همچنان جایگاه خاصی در صنایع دارد، زیرا:
در همین راستا باید گفت؛ شناخت فرآیند تولید بشکه فلزی اهمیت زیادی دارد، چرا که کیفیت ساخت این محصول مستقیماً بر ایمنی و دوام آن تأثیر میگذارد. اگر بشکهای با مواد اولیه بیکیفیت یا بدون رعایت استانداردهای لازم تولید شود، نه تنها باعث خسارت مالی ناشی از نشتی یا خرابی میشود، بلکه میتواند تهدیدی جدی برای محیط زیست و سلامت افراد باشد.
به همین دلیل، تولیدکنندگان معتبر با بهکارگیری فناوریهای نوین، استانداردهای بینالمللی و آزمایشهای دقیق، تلاش میکنند بشکههایی تولید کنند که هم ایمن باشند و هم پاسخگوی نیاز صنایع مختلف. بنابراین، در این مقاله قصد داریم شما را با جزئیات مراحل تولید بشکه فلزی آشنا کنیم تا بدانید پشت ظاهر ساده این محصول، چه فرآیند پیچیده و دقیقی وجود دارد.
بشکه فلزی یکی از قدیمیترین و پرکاربردترین انواع مخازن ذخیرهسازی و حمل و نقل مواد در صنایع مختلف است که از ورقهای فولادی یا آلیاژهای مقاوم ساخته میشود.
این بشکهها معمولاً به شکل استوانهای طراحی میشوند و ظرفیت آنها میتواند از چند ده لیتر تا بیش از ۲۲۰ لیتر باشد. طراحی مقاوم و استاندارد بشکه فلزی باعث شده که بتواند مواد مایع، نیمهجامد و حتی برخی مواد پودری را با ایمنی بالا نگهداری کند. در مقایسه با انواع بشکه پلاستیکی، بشکه فلزی توانایی تحمل فشارهای مکانیکی و دماهای بالا را دارد و برای مواد خطرناک و حساس گزینهای ایدهآل محسوب میشود.
ساختار بشکه فلزی شامل بدنه استوانهای، کف و درب فلزی با قابلیت آببندی است. برخی از مدلها دارای درب پیچی هستند تا دسترسی به محتویات آسانتر باشد، در حالیکه مدلهای صنعتی با درب ثابت، ایمنی و ثبات بیشتری برای مواد شیمیایی و نفتی فراهم میکنند. استفاده از پوششهای ضدزنگ و ضدخوردگی مانند گالوانیزه یا رنگ اپوکسی، دوام بشکه را افزایش میدهد و آن را برای شرایط سخت حمل و نقل و ذخیرهسازی آماده میکند.
به منظور آشنایی بیشتر با بشکه های فلزی، بد نیست کاربردهای متنوع آن را در صنایع گوناگون بدانید:
به منظور آگاهی بیشتر نسبت به خصوصیات بشکه فلزی، در ادامه به مهمترین ویژگی های آن اشاره کرده ایم:
مقاومت مکانیکی بالا
یکی از اصلیترین ویژگیهای بشکه فلزی، مقاومت مکانیکی بالای آن است. بدنه فلزی توانایی تحمل فشارهای وارده در حمل و نقل، انبارداری و انباشتن روی هم را دارد. این ویژگی باعث میشود مواد داخل بشکه حتی در شرایط سخت جابهجایی یا هنگام انبارداری طولانیمدت، دچار آسیب نشوند. مقاومت بالا همچنین برای مواد خطرناک که کوچکترین نشتی میتواند خسارت جدی ایجاد کند، بسیار حیاتی است.
قابلیت حمل و نقل آسان
اگرچه بشکه فلزی سنگینتر از بشکه پلاستیکی است، اما طراحی استوانهای و استاندارد آن باعث میشود که جابهجایی و حمل و نقل آن با تجهیزات مکانیکی مانند لیفتراک یا وینچ آسان باشد. علاوه بر این، مقاومت در برابر ضربه و فشار، امکان انبار کردن چند بشکه روی هم بدون آسیب به محتویات را فراهم میکند. این ویژگی، بشکه فلزی را به گزینهای مناسب برای صنایع نفت، پتروشیمی و صادرات تبدیل کرده است.
ایمنی بالا
ایمنی یکی دیگر از ویژگیهای برجسته بشکه فلزی است. این بشکهها معمولاً دارای دربهای قابل آببندی و گاهی واشرهای مقاوم هستند که مانع نشت مواد مایع یا خطرناک میشوند. برای صنایع شیمیایی و نفتی، ایمنی در حمل و نقل و ذخیرهسازی مواد بسیار حیاتی است، زیرا کوچکترین نشتی میتواند باعث آتشسوزی، آسیب به محیط زیست یا خسارت مالی شود. طراحی استاندارد بشکه فلزی تضمین میکند که محتویات داخل بشکه حتی در شرایط سخت نیز محفوظ بمانند.
دوام در برابر شرایط محیطی
یکی دیگر از ویژگیهای مهم، دوام بشکه فلزی در شرایط محیطی مختلف است. استفاده از پوششهای ضدزنگ، رنگهای مقاوم در برابر خورشید و پوششهای داخلی محافظ، باعث میشود بشکه در معرض رطوبت، نور خورشید و تغییرات دمایی طولانیمدت، دچار آسیب یا زنگزدگی نشود. این دوام باعث میشود بشکه فلزی برای نگهداری و حمل مواد شیمیایی و نفتی در انبارهای باز یا شرایط سخت مناسب باشد.
تطابق با استانداردهای بینالمللی
بشکه های فلزی باکیفیت معمولاً مطابق با استانداردهای ملی و بینالمللی تولید میشوند. این استانداردها شامل مقاومت بدنه، ایمنی در حمل و نقل مواد خطرناک، کیفیت جوشها و پوششهای داخلی است. تطابق با استانداردها نه تنها باعث افزایش ایمنی میشود بلکه برای صادرات و حمل و نقل بینالمللی نیز الزامی است.
در فرایند تولید بشکه فلزی، مواد اولیه مختلفی مورد استفاده قرار می گیرد که در این بخش از مطلب، به آن خواهیم پرداخت و تاثیر هر یک را بررسی خواهیم کرد.
اصلیترین ماده اولیه در تولید بشکه فلزی، ورق فولادی است. انتخاب نوع ورق، ضخامت و کیفیت آن نقش تعیینکنندهای در دوام و ایمنی بشکه دارد. معمولاً برای تولید بشکه فلزی از فولاد کربنی یا فولاد ضدزنگ (Stainless Steel) استفاده میشود.
فولاد کربنی به دلیل استحکام بالا و هزینه کمتر، برای تولید بشکههای صنعتی و حمل مواد شیمیایی پرکاربرد است، در حالیکه فولاد ضدزنگ در صنایع غذایی و دارویی بیشتر مورد استفاده قرار میگیرد، زیرا مقاومت بالایی در برابر خوردگی و واکنشهای شیمیایی دارد.
ضخامت ورق فولادی بسته به کاربرد بشکه متفاوت خواهد بود. برای مثال، به منظور نگهداری مواد سبک و نیمهحجیم، ضخامت کمتر کافی است، اما برای مایعات سنگین، مواد نفتی یا ذخیره طولانیمدت، ورق ضخیمتر با توان تحمل فشار و ضربه بیشتر مورد نیاز است.
استانداردهای ملی و بینالمللی، حداقل ضخامت و کیفیت فولاد را تعیین میکنند تا بشکه در برابر فشارهای مکانیکی و تغییرات دمایی مقاوم باشد. انتخاب ورق نامرغوب یا ضخامت کمتر، میتواند باعث آسیب به بشکه، نشتی محتویات و کاهش طول عمر محصول شود.
برای افزایش دوام بشکه فلزی و جلوگیری از زنگزدگی و خوردگی، استفاده از پوششهای محافظ ضروری است. یکی از رایجترین روشها، گالوانیزه کردن ورق است که با پوششدهی فلز روی، مقاومت سطح فولاد را در برابر رطوبت و محیطهای خورنده افزایش میدهد. گالوانیزه معمولاً در بشکههایی که برای نگهداری مواد شیمیایی، نفتی یا ذخیرهسازی طولانیمدت استفاده میشوند، کاربرد دارد.
روش دیگر، استفاده از رنگهای اپوکسی یا رزینی است که لایهای مقاوم و انعطافپذیر روی سطح فولاد ایجاد میکند. این پوششها علاوه بر حفاظت در برابر زنگزدگی، مانع واکنش شیمیایی بین محتویات بشکه و فلز میشوند و باعث میشوند بشکه برای نگهداری مواد حساس غذایی و دارویی نیز مناسب باشد. پوششدهی داخلی و خارجی بشکه فلزی از جمله مراحل مهم تولید است و کیفیت آن نقش مستقیم در طول عمر و ایمنی بشکه دارد.
علاوه بر ورق فولادی و پوششهای محافظ، متعلقات بشکه فلزی نقش حیاتی در عملکرد آن دارند. درب بشکه معمولاً از همان فولاد مقاوم یا آلیاژهای مقاوم ساخته میشود و به دو صورت پیچی یا پرسشده عرضه میشود. وجود واشرهای مقاوم بین درب و بدنه، مانع نشت مایعات و ورود آلودگیهای خارجی میشود. این واشرها معمولاً از مواد پلیمری مقاوم در برابر دما، مواد شیمیایی و فشار ساخته میشوند.
همچنین، سیستم آببندی و قفل درب یکی از بخشهای حیاتی بشکه فلزی است که ایمنی و اطمینان در حمل و نقل مواد خطرناک را تضمین میکند. حتی بهترین ورق فولادی و پوشش ضدزنگ هم بدون درب و واشر مناسب نمیتواند مانع نشت مواد یا آسیب به محتویات شود. بنابراین انتخاب مواد اولیه باکیفیت برای متعلقات و اجرای دقیق آنها در تولید، بخش مهمی از فرآیند تولید بشکه فلزی است.
حالا رسیدیم به اصل داستان، جایی که قرار است گام به گام، مراحل تولید بشکه فلزی را برای شما توضیح دهیم تا ببینیم در هر مرحله چه اتفاقاتی رقم میخورد تا به محصول نهایی برسیم:
اولین و پایهایترین مرحله در تولید بشکه فلزی، برش ورق فولادی است. در این مرحله، ورقها با ضخامت و کیفیت مشخص، مطابق با استانداردهای ملی و بینالمللی انتخاب میشوند. انتخاب ورق مناسب اهمیت بالایی دارد زیرا استحکام و دوام بشکه وابسته به کیفیت ماده اولیه است. ورقها معمولاً از نوع فولاد کربنی یا فولاد ضدزنگ هستند و بسته به نوع کاربرد بشکه، ضخامت آن بین ۰.۷ تا ۱.۲ میلیمتر یا بیشتر تعیین میشود.
بعد از انتخاب ورق، آنها توسط ماشینآلات پیشرفته برش داده میشوند. برش ورق باید با دقت انجام شود تا هیچگونه لبه تیز یا ضایعهای باقی نماند، زیرا لبههای ناصاف میتوانند در مراحل بعدی تولید، جوشکاری یا فرمدهی را دچار مشکل کنند.
استفاده از دستگاههای CNC یا برش لیزری باعث میشود که ابعاد ورقها دقیق باشد و تمام قطعات برای مراحل بعدی آماده شوند. همچنین، بررسی ورقها برای هرگونه نقص، خراش یا خوردگی قبل از شروع تولید، یکی از اقداماتی است که کیفیت بشکه نهایی را تضمین میکند.
پس از برش ورقها، مرحله بعدی فرمدهی بدنه بشکه است. ورقهای برشخورده وارد دستگاههای رولکن یا فرمدهنده میشوند تا به شکل استوانهای درآیند. این مرحله بسیار حساس است زیرا شکلگیری بدنه باید دقیق و یکنواخت باشد تا بشکه پس از مونتاژ، استحکام و ایستایی مناسبی داشته باشد.
در این فرآیند، ورقها با دقت خم میشوند و گوشهها برای جوشکاری آماده میشوند. رول کردن نامنظم یا فشار نامناسب میتواند باعث ایجاد چین و چروک در سطح ورق شود و کیفیت نهایی بشکه را کاهش دهد. بنابراین، فرمدهی بدنه نیازمند ماشینآلات پیشرفته و تکنسینهای ماهر است. پس از فرمدهی، بدنهها بازرسی میشوند تا ضخامت، قطر و استوانهای بودن آنها مطابق استاندارد باشد.
مرحله بعدی، جوشکاری بدنه بشکه است که نقش کلیدی در استحکام و دوام محصول دارد. در این مرحله، لبههای استوانهای بدنه با روشهای مختلف جوشکاری، به یکدیگر متصل میشوند. یکی از رایجترین روشها، جوشکاری نقطهای یا جوشکاری MIG است که مقاومت بالایی ایجاد میکند و خطر نفوذ مواد خارجی به داخل بشکه را کاهش میدهد.
کیفیت جوشکاری تأثیر مستقیم بر مقاومت مکانیکی بشکه دارد. جوش باید یکدست، بدون حفره و ترک باشد تا تحت فشار و ضربه، بدنه دچار نشت یا شکست نشود. بعد از جوشکاری، بدنهها تحت بازرسی دقیق قرار میگیرند. اغلب از روشهای غیرمخرب مانند تست با مایعات یا دستگاههای اشعه ایکس استفاده میشود تا هرگونه نقص یا نقطه ضعف شناسایی و اصلاح شود.
پس از جوشکاری بدنه، نوبت به ساخت و نصب کف و بعد از آن درب بشکه میرسد. کف بشکه معمولاً از همان ورق فولادی تهیه میشود و با جوش یا پرس به بدنه متصل میگردد. کف بشکه باید کاملاً صاف و محکم باشد تا فشار ناشی از مواد داخل و بارگذاری روی همدیگر را تحمل کند.
درب بشکه نیز یکی از مهمترین بخشها است. بسته به نوع کاربرد، درب میتواند پیچی، پرسشده یا قفلدار باشد. دربهای پیچی برای دسترسی آسان و پر کردن مواد مناسب هستند، در حالیکه دربهای پرسشده و قفلدار برای مواد شیمیایی، نفتی و صادراتی که نیاز به ایمنی بالایی دارند، ترجیح داده میشوند. نصب صحیح درب و کف بشکه همراه با واشرهای مقاوم، نقش حیاتی در جلوگیری از نشت و ورود آلودگیها دارد.
توجه داشته باشید که بشکه هایی که چند تکه هستند، ممکن است برای مواد حیاتی مناسب نباشند. بنابراین، در شیوه های جدید از قالب گیری برای تولید یک ظرف بسته بندی یکپارچه استفاده می شود و فقط تنها چیزی که در آینده روی آن سوار می شود، درب بشکه خواهد بود.
بعد از مونتاژ بدنه، کف و درب، مرحله پوششدهی و رنگآمیزی آغاز میشود. این مرحله برای حفاظت بشکه در برابر زنگزدگی، خوردگی و مواد شیمیایی ضروری است. معمولاً از روشهای مختلفی مانند گالوانیزه کردن ورقها قبل از مونتاژ یا رنگآمیزی با رنگ اپوکسی و رزین استفاده میشود.
پوششدهی داخلی و خارجی بشکه باعث افزایش طول عمر محصول و ایمنی محتویات داخلی میشود. در صنایع غذایی و دارویی، پوشش داخلی باید کاملاً بدون واکنش شیمیایی با مواد ذخیرهشده باشد. رنگآمیزی سطح خارجی نیز علاوه بر محافظت، باعث زیبایی و یکپارچگی ظاهری بشکه میشود و اغلب با برند یا علائم استاندارد تولیدکننده همراه است.
مرحله نهایی در تولید بشکه فلزی، آببندی و تست نشت است. در این مرحله، تمام درزها، کف و درب بشکه بهدقت بررسی میشوند تا از هرگونه نشتی جلوگیری شود. معمولاً از آزمایش فشار آب، تست هوا و بررسی با مواد مایع غیرخطرناک استفاده میشود تا مقاومت بشکه در برابر نشت و فشار سنجیده شود.
آببندی مناسب بشکه، تضمین میکند که مواد داخل آن در طول حمل و نقل و ذخیرهسازی طولانیمدت ایمن باقی بمانند. همچنین این مرحله برای بشکههای استفادهشده در صنایع شیمیایی و نفتی حیاتی است، زیرا کوچکترین نشتی میتواند خسارات مالی و زیست محیطی بزرگی ایجاد کند. پس از موفقیت در تست نشت، بشکه آماده بستهبندی و ارسال به بازار یا مشتریان صنعتی میشود.
به طور خلاصه، تولید یک بشکه فلزی با کیفیت، فرآیندی دقیق و چندمرحلهای است. از انتخاب و برش ورق فولادی با کیفیت گرفته تا فرمدهی بدنه، جوشکاری دقیق، نصب کف و درب، پوششدهی ضدزنگ و تست نهایی نشت، هر مرحله نقش تعیینکنندهای در دوام، ایمنی و عملکرد نهایی بشکه دارد. رعایت استانداردها و استفاده از تجهیزات پیشرفته باعث میشود بشکهها توانایی تحمل شرایط سخت صنعتی و حمل و نقل بینالمللی را داشته باشند.
با توجه به اینکه هر مرحله در این فرآیند نیازمند دقت، تکنسینهای ماهر و تجهیزات مدرن است، میتوان گفت تولید بشکه فلزی تنها شامل مونتاژ ساده قطعات نیست؛ بلکه ترکیبی از مهندسی دقیق، استانداردهای کیفی و نظارت مستمر بر فرآیند تولید است. نتیجه این دقت، بشکهای مقاوم، ایمن و بادوام است که میتواند در صنایع مختلف از جمله شیمیایی، نفتی، دارویی و غذایی مورد استفاده قرار گیرد.
بشکه های فلزی بر اساس کاربری که دارند تولید می شوند. از همین رو، می توان بشکه های فلزی را از نظر فرایند تولید برای کاربردهای گوناگون، دسته بندی کرد. در ادامه با هم انواع بشکه فلزی بر اساس فرایند تولید را بررسی خواهیم کرد:
بشکه های فلزی دهانه باز، به گونهای طراحی شدهاند که دسترسی مستقیم به محتویات داخل بشکه فراهم باشد. این بشکهها معمولاً برای ذخیره و حمل مواد جامد، پودری یا نیمهمایع مورد استفاده قرار میگیرند و در صنایع غذایی، کشاورزی و برخی صنایع شیمیایی کاربرد دارند.
طراحی دهانه باز، پر کردن و تخلیه مواد را سریع و آسان میکند و همچنین امکان شستشو و ضدعفونی کامل بشکه را فراهم میآورد. این بشکهها اغلب دارای درب قابل قفل و واشر مقاوم هستند تا در صورت نیاز از ورود آلودگی جلوگیری شود.
بشکههای فلزی دهانه بسته، بیشتر برای نگهداری و حمل مواد مایع و حساس به نشت طراحی شدهاند. این بشکهها دارای یک یا دو دهانه کوچک پیچی هستند که یکی برای پر کردن و دیگری برای تخلیه مواد کاربرد دارد. ایمنی بالا و مقاومت در برابر فشار و ضربه، ویژگی اصلی این بشکهها است.
به همین دلیل، صنایع شیمیایی و نفتی بیشتر به استفاده از بشکههای دهانه بسته روی میآورند تا از ایمنی مواد و جلوگیری از نشت و آلودگی اطمینان حاصل کنند.
بشکههای صنعتی فلزی، بهطور ویژه برای نگهداری و حمل مواد شیمیایی خطرناک، نفتی و سایر مواد حساس طراحی میشوند. ورقهای فولادی با ضخامت بالا، پوششهای ضدزنگ داخلی و دربهای آببندیشده، ایمنی و مقاومت لازم برای جابهجایی طولانیمدت و شرایط سخت صنعتی را فراهم میکنند.
این بشکهها با رعایت استانداردهای بینالمللی، مناسب صادرات و حمل و نقل بینالمللی هستند و به دلیل استحکام و دوام بالا، برای مواد خطرناک بهترین گزینه محسوب میشوند.
هر نوع بشکه فلزی ویژگی و کاربرد خاص خود را دارد. بشکههای دهانه باز برای دسترسی سریع به مواد و شستشوی راحت مناسباند، در حالیکه بشکههای دهانه بسته و صنعتی برای مواد مایع، شیمیایی و صادراتی که نیاز به ایمنی و آببندی دقیق دارند، ایدهآل هستند. انتخاب نوع بشکه بستگی به نوع ماده، شرایط ذخیرهسازی و نحوه حمل و نقل دارد.
در این قسمت مزایا و معایب بشکه های فلزی را بررسی خواهیم کرد تا خوب و بد آنها را بیشتر بشناسیم:
مهمترین مزایای بشکه فلزی، عبارتند از:
در کنار این مزایا، باید به معایب بشکه فلزی نیز اشاره کنیم:
در تولید بشکه های فلزی در کارخانه های معتبر، برخی از استانداردهای مهم و همچنین تست کنترل کیفیت که باید انجام شود را بررسی خواهیم کرد:
با توجه به هزینه های نگهداری، وزن بالا، زنگ زدگی و امکان نشتی که بشکه های فلزی دارند، پنادپلاستیک به عنوان بزرگترین تولید کننده بشکه های صنعتی در ایران، تصمیم گرفت با به کارگیری علم و دانش، از نسل جدید بشکه های فلزی ( گرید فلزی) رونمایی کند.
این بشکه ها با وزن کمتر، قیمت پایین تر و زنگ زدگی صفر و مقاومت بالا در برابر شربه تولید شده اند و مهمتر از همه اینکه نسبت به ضربه فیزیکی، بازگشت پذیر هستند. این بشکه ها مورد استقبال صنایع کشور قرار گرفته است و روز به روز استفاده از آن بیشتر می شود.
به منظور کسب اطلاعات بیشتر در مورد بشکه های گرید فلزی پنادپلاستیک، با کارشناسان واحد فروش به شماره ۵ – ۲۲۹۲۶۳۴۳ – 021 تماس حاصل فرمایید.
برای اینکه درک بهتری از تفاوت های بشکه فلزی با بشکه های گرید فلزی تولید پنادپلاستیک داشته باشید، در اینجا فرایند تولید بشکه های فلزی و گرید فلزی را بررسی خواهیم کرد:
بشکه های فلزی از ورق فولادی و پوشش ضدزنگ ساخته میشوند، در حالیکه بشکههای گرید از پلیمرهای مقاوم ( پلی اتیلن سنگین) تولید میشوند. این تفاوت باعث میشود بشکه فلزی وزن بالاتری داشته باشد و همچنین قیمت نهایی آن بیشتر باشد.
تولید بشکه فلزی نسبت به گرید فلزی پرهزینهتر است زیرا نیاز به برش ورق، جوشکاری، پوششدهی و تستهای دقیق دارد. در مقابل، بشکه گرید فلزی سبکتر و تولید آن سریعتر و کمهزینهتر است.
بشکه فلزی برای مواد خورنده مناسب نیست، اما بشکه گرید فلزی برای حمل و نقل انواع مواد ( نفتی، شیمیایی، خورنده، پتروشیمی و غیره) کاربرد دارد. طول عمر بشکه فلزی در صورت نگهداری مناسب معمولاً بالاست، اما با توجه به امکان زنگ زدگی و همچنین عدم بازگشت پذیری از ضربه، معمولا بشکه های گرید فلزی دارای طول عمر و ماندگاری بالاتری هستند.
بشکه فلزی به عنوان یک محصول حیاتی در صنایع شیمیایی، نفتی، دارویی، غذایی و صادراتی، نقش بسیار مهمی دارد. مراحل تولید شامل انتخاب ورق فولادی، برش، فرمدهی، جوشکاری، نصب کف و درب، پوششدهی و تست نهایی است که هر مرحله نقش تعیینکنندهای در کیفیت و ایمنی محصول دارد.
انواع بشکه فلزی شامل دهانه باز، دهانه بسته و صنعتی برای مواد حساس، با کاربردهای متفاوت و استانداردهای خاص هستند. مزایا شامل مقاومت بالا، تحمل فشار و ایمنی در حمل مواد خطرناک است و معایب شامل وزن زیاد، احتمال زنگزدگی و هزینه نگهداری بالاتر نسبت به بشکه پلاستیکی میشود.
رعایت استانداردهای ملی و بینالمللی و انجام تستهای مکانیکی و شیمیایی، تضمینکننده کیفیت و ایمنی بشکهها است. مقایسه با بشکه پلاستیکی نشان میدهد که هر نوع بشکه با توجه به نیاز و نوع ماده، مزایا و محدودیتهای خود را دارد و انتخاب درست بشکه میتواند ایمنی، دوام و بهرهوری را تضمین کند.
اما همانطور که در انتهای مطلب گفتیم، نسل جدیدی از بشکه های فلزی ( گرید فلزی) توانسته اند جای خود را در صنعت باز کنند که این موضوع، سبب شده هزینه های حمل و نقل و همچنین صادرات فرآورده های مختلف، به شدت کاهش یابد.
اگر قصد خرید بشکه فلزی باکیفیت یا دریافت مشاوره تخصصی دارید، توصیه میشود با کارشناسان واحد فروش پنادپلاستیک به شماره ۵ – ۲۲۹۲۶۳۴۳ – 021 در تماس باشید.
